9月19日，中国机械工业联合会副会长罗俊杰在2026中国汽车产业发展（泰达）国际论坛上表示，当前汽车产业与装备产业链协同仍然存在一些短板，成为制约产业能级跃升的关键瓶颈。比如说部分车企存在着“重研发、轻工艺；重进口、轻国产”的固有思维，导致我国一些先进装备难以获得规模化的应用和长期验证。此外，汽车产业与装备产业的协同机制还不完善，车企更多聚焦产品创新、整车研发，而装备企业往往专注单机设备的研发制造，上下游企业各自为战，缺乏需求牵引、联合攻关和场景验证迭代优化；标准体系尚未完全统一，部分生产工艺和数据接口设备适配标准仍沿用海外体系，国产装备与车企产线的适配成本比较高，多品牌、多类型的设备协同效率偏低。
结合行业的发展实际，罗俊杰提出四点协同发展的建议。一是更新发展认知，树立设计与装备并重、产品与工艺同步的全新发展理念。全行业要深刻把握制造强国、汽车强国的建设核心要求，正确看待国产装备发展成就，彻底摒弃对进口设备单一的路径依赖。车企要主动转变发展思维，在加大产品设计核心技术研发投入的同时，将工艺装备的升级、制造体系的优化纳入企业核心发展战略，充分认可国产创新装备的技术实力和适配的优势，主动开放生产场景，测试场景和迭代场景，为国产智能装备和先进工艺规模化落地应用提供舞台，真正实现好设计匹配好工艺、好产品依赖好装备。
二是构建融合机制，打造需求牵引、联合攻关、迭代升级的产业闭环，以汽车产业高质量发展需求为导向，依托产业创新联合体和行业平台，搭建整车零部件企业、装备企业、科研院所、软件服务商协同创新的常态化机制，由整车企业牵头，围绕新能源汽车的轻量化制造、智能网联汽车的精密装备，绿色低碳生产等核心场景，梳理工艺装备升级的需求，明确技术指标性能要求和适配的标准。
三是强化标准引领，构建自主可控适配协同的汽车智能制造标准体系，聚焦“十五五”规划提出的标准化建设要求，依托行业龙头企业产业联盟，要加快完善国产汽车制造工艺，设备接口、数据交互和协同适配等一系列核心标准，统一多品牌、多类型装备兼容规范，打破海外标准的布局。要立足我国汽车产业和装备产业的优势赛道，在柔性智能制造、一体化压铸、绿色制造和质检等领域率先形成自主标准，逐步推动上升为行业标准和国家标准，积极参与国际标准制定，从标准的“跟随者”向标准的“贡献者”和规则的“引领者”转变，以统一的标准来破解我们设备协同的难题，降低适配成本，提升生产效率，为产业链的深度协同筑牢规则基础。
四是聚焦“智能化、绿色化、国际化”升级，聚焦汽车核心零部件、精密加工、整车高精度装配等场景，持续提升国产机床等基础装备的精度和稳定性，支撑高端车型的研发量产。在绿色化方面，依托高效节能的智能装备、低碳加工工艺，降低生产环节的物耗和能耗，减少全生命周期的碳足迹碳排放，实现智能制造与绿色制造一体推进。在智能化方面，要推动装备、工艺、软件、数据的深度融合，打通产业链的数据壁垒，实现全流程的协同管控，全域智能升级。同时要坚持高水平开放合作，支持国内装备企业跟随车企出海，提升国际市场的综合竞争能力。
罗俊杰表示，汽车强则制造强，装备兴则产业兴。当前，我国汽车产业正处在从“规模领先”向“质量领先”，从“产品优势”向“体系优势”的跨越，过去10年，我们依靠创新突破，实现了产业规模扩大，未来10年，我们必须依靠产业链协同，实现产业的质量和核心竞争力全面跃升。
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